注塑件加工的過程當中會產生壓力，如果解決不當，往往會導致注塑產品出現質量問題，了解哪些工藝壓力對于注塑加工廠生產出合格的商品非常重要。

一、注塑塑化的壓力

塑化壓力是指螺桿旋轉，將塑化液推到螺桿頭部，螺桿頭部熔體同時對螺桿頭部產生反壓。當反壓力大于螺桿與筒體內壁間的摩擦力和筒體活塞反向的回油阻力之和時，螺桿開始反向，使螺桿反向的反壓力就是螺桿對原材料的旋轉動態塑化壓力，亦稱作為螺釘背壓。通過調節油缸回油壓力，可以得到不同的螺桿塑化壓力。

塑化壓力的調節對注塑制品原料的塑化質量和生產效率有很大的影響。隨著塑化壓力的增加，原料的混合和塑化質量得以提高，原料中揮發物也可以排出，從而保證了注塑制品的質量，缺點是：增加塑化壓力之后，會延長原料在桶內的塑化時間，降低塑化率，塑化時間的延長會增加原料分解的可能性。

不同性能塑料的塑化壓力也應適當控制。對于熱敏性原材料（PVC、POM），為防止其在桶內停留時間過長而分解，應采用較低的塑化壓力；對于原材料熔體粘度較低的塑料（PET、PA），應采用較小的塑化壓力，以減少塑化過程之中的泄漏流量對于熱穩定性較好的塑料（PE、PP、PS），可獲得較高的塑化壓力，可提高生產，有利于提高原料的塑化和混合質量。

2、注塑注射的壓力

注射壓力是指螺桿頭對塑化熔體施加的壓力，在注射過程之中，螺桿頭部對熔融材料的壓力使熔融材料克服筒體之內流動到模腔的摩擦阻力，以一定的速度進入模腔，使熔融材料得到壓實。

簡單來講注塑件加工過程中塑化壓力和注射壓力，對于產品的質量問題有著深刻的影響，特別是對于注塑操作人員，在注塑生產的過程當中要時刻關注注射機的各種參數變化。